在精密制造与高端装备的核心传动体系中，定位精度与响应稳定性直接决定产品品质与生产效率。NSK 丝杠凭借零背隙传动技术与微米级精度控制，打破传统传动部件的精度瓶颈，成为数控机床、半导体设备、医疗机器人等领域的 “定位基石”，以极致精准赋能高端制造升级。

一、零背隙：从根源消除定位误差的核心突破

传统丝杠因轴向间隙存在，换向时易产生 “空行程”，导致定位偏差、重复精度下降，无法满足精密工况需求。NSK 通过结构设计 + 预紧技术双管齐下，实现真正意义上的零背隙传动：

哥特式沟槽设计，从结构上压缩间隙

NSK 丝杠的轴体与螺母滚道采用哥特式弧形沟槽，相比传统圆弧沟槽，滚珠与滚道形成 4 点接触，接触角更稳定，天然将轴向间隙压缩至微米级，从根源减少背隙产生的可能。

精准预紧技术，实现零间隙传动

针对高精密场景，NSK 采用单螺母相位预紧或双螺母预紧方案：通过微调螺母相位或施加可控预压力，让滚珠与滚道形成弹性过盈配合，彻底消除轴向间隙，换向时无滞后、无晃动，定位响应零延迟。

动态精度稳定，长期使用无间隙漂移

配合高刚性材料与精密热处理工艺，NSK 丝杠在高速、高负载工况下，预紧力不衰减、滚道无塑性变形，确保设备长期运行中零背隙特性不丢失，重复定位精度稳定如初。

二、高精度：微米级制造与全流程精度管控

零背隙为精准传动奠定基础，而微米级精度则是 NSK 丝杠的核心竞争力，覆盖从设计、制造到检测的全链条：

超精密加工，精度等级覆盖 C0-C5

采用 NSK 自研研磨设备与测量仪器，丝杠轴体导程精度可达5μm/300mm，定位精度误差控制在微米级，满足半导体封装、精密检测等极致精度需求。

滚珠与滚道的微米级匹配

滚珠采用高碳铬轴承钢，经精密研磨后圆度误差≤0.1μm，与滚道沟槽的配合间隙精准控制，确保滚动时无卡滞、无偏载，动力传递无损耗。

全流程检测，杜绝精度偏差

每一根 NSK 丝杠均通过激光干涉仪、扭矩测试仪等设备检测，从导程误差、背隙值到刚性指标，全参数达标后方可出厂，确保每一件产品的精度一致性。

三、极致精准的价值：赋能高端装备突破性能瓶颈

NSK 丝杠的零背隙与高精度特性，在核心领域实现关键性能突破，成为设备升级的 “刚需部件”：

数控机床领域：消除换向间隙，提升曲面加工精度，避免象限突起误差，让模具、航空零部件的表面粗糙度与尺寸精度提升一个等级。

半导体设备领域：在固晶机、光刻机中，实现晶圆搬运与对位的亚微米级定位，确保芯片封装良率与制程精度。

医疗机器人领域：手术机器人的机械臂定位误差≤0.01mm，零背隙传动保证操作稳定性，助力精准医疗手术实施。

自动化产线领域：高速往复运动中定位无偏差，提升产线节拍与产品一致性，降低不良率。